Herstellungsprozess für hochfeste Schrauben
Die Verarbeitungstechnologie hochfester Schrauben ist: warmgewalzter Walzdraht (Kaltziehen), Sphäroidisieren (Erweichen), Glühen, mechanisches Entzundern, Beizen, Kaltziehen, Kaltschmieden, Gewindeverarbeitung, Wärmebehandlung und Inspektion
1. Stahlkonstruktionsentwurf
Bei der Herstellung von Verbindungselementen ist die richtige Auswahl der Verbindungsmaterialien ein wichtiger Faktor, da die Leistung von Verbindungselementen eng mit den Materialien zusammenhängt. Wenn das Material nicht richtig oder richtig ausgewählt wird, entspricht die Leistung möglicherweise nicht den Anforderungen, die Lebensdauer kann verkürzt werden, es kann zu Unfällen kommen oder die Verarbeitung ist schwierig und die Herstellungskosten können hoch sein. Daher ist die Auswahl der Befestigungsmaterialien ein sehr wichtiges Glied. Kaltstauchstahl ist ein hoch austauschbarer Verbindungsstahl, der im Kaltstauchumformverfahren hergestellt wird. Da das Metall bei Raumtemperatur plastisch verarbeitet und geformt wird, weist jedes Teil eine große Verformung auf und die Verformungsgeschwindigkeit ist ebenfalls hoch. Daher sind die Leistungsanforderungen an Kaltstauchstahlrohstoffe sehr streng. Auf der Grundlage langjähriger Produktionspraxis und Anwenderforschung, kombiniert mit GB/T6478-2001 „Technische Bedingungen für Kaltstauch- und Kaltfließpressstahl“, GB/T699-1999 „Hochwertiger Kohlenstoffbaustahl“ und das Ziel von JISG3507-1991 „Cold Heading“ Die Eigenschaften von Walzdraht aus Kohlenstoffstahl für Stahl, am Beispiel der Materialanforderungen von Bolzen und Schrauben der Klassen 8.8 und 9.8, bestimmen verschiedene chemische Elemente. Bei einem zu hohen C-Gehalt nimmt die Kaltumformleistung ab; Wenn er zu niedrig ist, können die mechanischen Leistungsanforderungen der Teile nicht erfüllt werden, daher wird er auf 0,25 Prozent {{10}},55 Prozent festgelegt. Mn kann die Permeabilität von Stahl verbessern, aber die Zugabe von zu viel Mn stärkt die Matrixstruktur und beeinträchtigt die Kaltumformleistung; Es fördert tendenziell das Wachstum von Austenitkörnern während des Abschreck- und Anlassprozesses von Teilen und sollte international entsprechend erhöht werden. 0.45 Prozent -0.80 Prozent . Si kann Ferrit stärken und den Rückgang der Kaltumformleistung fördern. Es wurde festgestellt, dass die Verringerung der Dehnung des Materials weniger als oder gleich {{20}},30 Prozent Si beträgt. SP ist ein Verunreinigungselement, dessen Vorhandensein sich entlang der Korngrenze entmischt, eine Versprödung der Korngrenzen verursacht und die mechanischen Eigenschaften von Stahl beeinträchtigt. Es sollte so weit wie möglich reduziert werden. P Kleiner oder gleich 0,030 Prozent, S Kleiner oder gleich 0,035 Prozent. B. Der maximale Borgehalt beträgt 0,005 Prozent, denn obwohl Bor die Permeabilität von Stahl deutlich verbessern kann, erhöht es auch die Sprödigkeit von Stahl.
2. Sphäroidisierendes (Erweichungs-)Glühen
Wenn beim Kaltstauchen Senkkopfschrauben und Innensechskantschrauben hergestellt werden, wirkt sich die ursprüngliche Struktur des Stahls direkt auf die Umformbarkeit beim Kaltstauchen aus. Die lokale plastische Verformung beim Kaltstauchprozess kann 60 Prozent -80 Prozent erreichen. Dafür muss Stahl eine gute Plastizität aufweisen. Bei konstanter chemischer Zusammensetzung des Stahls ist die metallografische Struktur der Schlüsselfaktor für die Bestimmung der Plastizität. Es wird allgemein angenommen, dass dicker, flockiger Perlit das Kaltstauchen nicht begünstigt, während feiner, kugelförmiger Perlit die plastische Verformungsfähigkeit von Stahl deutlich verbessern kann. Bei Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und großen Mengen an hochfesten Verbindungselementen wird vor dem Kaltstauchen ein Sphäroidisierungsglühen (Erweichungsglühen) durchgeführt, um einen gleichmäßigen und feinen sphäroidisierten Perlit zu erhalten, der den tatsächlichen Produktionsanforderungen besser gerecht werden kann. Beim Erweichungsglühen von Walzdraht aus Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt wird die Heiztemperatur normalerweise an den oberen und unteren kritischen Punkten des Stahls gewählt. Die Heiztemperatur ist im Allgemeinen nicht zu hoch. Andernfalls scheidet sich der tertiäre Zementit entlang der Korngrenze aus und führt zu Kaltstauchrissen. Walzdraht aus legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt verwendet isothermes Sphäroidglühen. Nachdem AC1 plus (20-30 Prozent) erhitzt ist, wird der Ofen auf etwas niedriger als Ar1 abgekühlt, die Temperatur wird für einen bestimmten Zeitraum bei etwa 700 Grad Celsius gehalten und dann wird der Ofen auf etwa 500 Grad Celsius abgekühlt und luftgekühlt. Die metallografische Struktur des Stahls ändert sich von grob zu fein, von blechförmig zu kugelförmig, und die Kaltstauchrissrate wird stark reduziert. Die Erweichungsglühtemperatur von 3545ML35SWRCH35K-Stahl beträgt im Allgemeinen 715-735 Grad Celsius; während die sphäroidisierende Glühtemperatur von SCM43540CrSCR435-Stahl im Allgemeinen 740-770 Grad Celsius beträgt und die isotherme Temperatur 680-700 Grad Celsius beträgt.
3. Schälen und Entkalken
Beim Entfernen von Eisenzunder von Kaltstauchwalzdraht wird Zunder abgeblättert. Es gibt zwei Methoden: mechanische Rostentfernung und chemisches Beizen. Der Ersatz des chemischen Beizprozesses von Walzdraht durch mechanisches Entzundern verbessert nicht nur die Produktivität, sondern verringert auch die Umweltbelastung. Dieser Entzunderungsprozess umfasst eine Biegemethode (im Allgemeinen wird ein rundes Rad mit einer dreieckigen Nut verwendet, um den Draht wiederholt zu biegen), neun Sprühmethoden usw. Der Entzunderungseffekt ist besser, aber der restliche Eisenzunder kann nicht entfernt werden (die Entfernungsrate des Oxids). Der Kalkgehalt beträgt 97 Prozent), insbesondere wenn die Kalkhaftung stark ist. Daher wird die mechanische Rostentfernung von der Dicke, der Struktur und dem Spannungszustand des Eisenblechs beeinflusst. Kohlenstoffstahldraht für Verbindungselemente mit geringer Festigkeit (weniger als oder gleich 6,8). Nachdem die hochfesten Verbindungselemente (größer oder gleich 8,8) mechanisch entrostet wurden, wird der Zunder mit Walzdrähten vollständig entfernt und anschließend wird der Rost durch einen chemischen Beizprozess verstärkt. Bei Weichstahlwalzdraht führt der durch die mechanische Entzunderung zurückgebliebene Eisenzunder wahrscheinlich zu einer ungleichmäßigen Abnutzung des Kornzuges. Wenn der Drahtstahldraht gegen die Außentemperatur reibt, damit das Durchgangsloch des Korns am Eisenblech haftet, entstehen auf der Oberfläche des Drahtstahldrahtes Längskornspuren. Wenn es sich bei dem Walzdraht um eine Kaltstauch-Flanschschraube oder eine Zylinderkopfschraube handelt, sind mehr als 95 Prozent der Ursachen für Mikrorisse am Kopf auf Kratzer auf der Walzdrahtoberfläche während des Ziehvorgangs zurückzuführen. So,
4. Zeichnen
Der Zeichenvorgang dient zwei Zwecken. Eine besteht darin, die Größe des Rohmaterials zu ändern; Die andere besteht darin, die grundlegenden mechanischen Eigenschaften des Verbindungselements durch Verformungsverstärkung zu erhalten. Bei Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt besteht ein weiterer Zweck darin, den flockigen Zementit, der nach der kontrollierten Abkühlung des Drahtes während des Ziehvorgangs entsteht, so weit wie möglich zu knacken, um ihn auf die anschließende Sphäroidisierung (Erweichung) vorzubereiten ) Glühen. körniger Zementit. Um die Kosten zu senken, reduzieren einige Hersteller jedoch die Zeichnungen ohne Genehmigung. Beim Stich erhöht die übermäßige Reduzierung der Oberfläche die Kaltverfestigungstendenz des Walzdrahts, was sich direkt auf die Kaltstauchleistung des Walzdrahts auswirkt. Wenn die Verteilung des Reduktionsverhältnisses in jedem Durchgang nicht geeignet ist, führt dies auch dazu, dass sich der Walzdraht während des Ziehvorgangs verdreht. Die Risse, die in einer bestimmten Zeitspanne in Längsrichtung des Walzdrahts verteilt sind, werden während des Kaltstauchprozesses des Walzdrahts freigelegt. Darüber hinaus führt eine mangelhafte Schmierung während des Ziehvorgangs auch zu regelmäßigen Querrissen im kaltgezogenen Walzdraht. Die Tangentenrichtung der Drahtauslass-Wickelmatrize ist nicht konzentrisch mit der Drahtziehmatrize, was den Verschleiß des einseitigen Lochs der Drahtziehmatrize erhöht, das innere Loch unrund macht und dazu führt, dass die Drahtziehverformung ungleichmäßig ist die Umfangsrichtung des Drahtes. Die Rundheit des Stahldrahtes ist zu schlecht und die Kraft auf den Querschnitt des Stahldrahtes ist während des Kaltstauchprozesses ungleichmäßig, was sich auf die qualifizierte Kaltstauchgeschwindigkeit auswirkt. Während des Drahtziehprozesses verschlechtert eine zu große Oberflächenreduktionsrate die Oberflächenqualität des Stahldrahts, während eine zu niedrige Oberflächenreduktionsrate nicht zur Zerkleinerung von flockigem Zementit beiträgt und es schwierig ist, so viel körnigen Zementit wie möglich zu erhalten. möglich. Das heißt, die Sphäroidisierungsrate von Zementit ist gering, was sich äußerst ungünstig auf die Kaltstauchleistung von Stahldraht auswirkt. Bei durch Ziehen hergestellten Stäben und Walzdrähten wird die lokale Oberflächenreduktionsrate direkt im Bereich von 10 Prozent -15 Prozent gesteuert. Allerdings ist eine zu niedrige Oberflächenreduktionsrate nicht förderlich für die Zerkleinerung von flockigem Zementit, und es ist schwierig, so viel körnigen Zementit wie möglich zu erhalten. Das heißt, die Sphäroidisierungsrate von Zementit ist gering, was sich äußerst ungünstig auf die Kaltstauchleistung von Stahldraht auswirkt. Bei durch Ziehen hergestellten Stäben und Walzdrähten wird die lokale Oberflächenreduktionsrate direkt im Bereich von 10 Prozent -15 Prozent gesteuert. Allerdings ist eine zu niedrige Oberflächenreduktionsrate nicht förderlich für die Zerkleinerung von flockigem Zementit, und es ist schwierig, so viel körnigen Zementit wie möglich zu erhalten. Das heißt, die Sphäroidisierungsrate von Zementit ist gering, was sich äußerst ungünstig auf die Kaltstauchleistung von Stahldraht auswirkt. Bei durch Ziehen hergestellten Stäben und Walzdrähten wird die lokale Oberflächenreduktionsrate direkt im Bereich von 10 Prozent -15 Prozent gesteuert.
5. Kaltschmieden
Normalerweise wird der Schraubenkopf aus Kaltstauchkunststoff gefertigt. Im Vergleich zum Schneidverfahren verläuft die Metallfaser (Draht) durchgehend entlang der Form des Produkts, ohne in der Mitte zu schneiden, was die Festigkeit des Produkts, insbesondere die mechanischen Eigenschaften, verbessert. Der Prozess der Kaltstauchumformung umfasst die Schneidumformung, das Ein-Klick-Kaltstauchen in einer Station, das Doppelklick-Kaltstauchen und das automatische Kaltstauchen mit mehreren Aufgaben. Automatische Kaltstauchmaschinen führen Multitasking-Prozesse wie Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Reduzieren in mehreren Formwerkzeugen durch. Die Verarbeitungseigenschaften von Rohstoffen, die in automatischen Kaltstauchmaschinen mit einer oder mehreren Stationen verwendet werden, werden durch die Größe von Stangen mit einer Länge von 5-6 Metern oder Drähten mit einem Gewicht von 5-6 Metern bestimmt. 1900-2000KG, also die Eigenschaften der Verarbeitungstechnologie. Beim Kaltstauchen werden keine vorgeschnittenen einteiligen Rohlinge verwendet, sondern die automatische Kaltstauchmaschine selbst verwendet, um die Rohlinge der Stangen (falls erforderlich) und Walzdrähte zu schneiden und zu stauchen. Bevor die Kavität extrudiert wird, muss der Rohling geformt werden. Durch die Formgebung kann ein Rohling erhalten werden, der den Prozessanforderungen entspricht. Der Barren muss vor dem Stauchen, der Durchmesserreduzierung und dem Vorwärtsfließpressen nicht geformt werden. Nachdem der Rohling geschnitten ist, wird er zur Stauchstation geschickt. Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, die Formkraft der nächsten Station um 15-17 Prozent reduzieren und die Lebensdauer der Form verlängern. Schrauben können in mehreren Durchmesserreduzierungen hergestellt werden. 1. Schneiden Sie den Rohling mit einem halbgeschlossenen Schneider ab. Am einfachsten geht es mit einem Steckschlüssel. der Schnittwinkel sollte nicht größer als 3 Grad sein; Bei Verwendung eines offenen Fräsers kann der Fasenwinkel des Schnitts 5-7 Grad erreichen. 2. Wenn das kurze Material von der vorherigen Station zur nächsten Formstation übertragen wird, sollte es sich um 180 Grad drehen können, um das Potenzial der automatischen Kaltstauchmaschine auszuschöpfen, Verbindungselemente mit komplexen Strukturen zu verarbeiten und die Präzision zu verbessern von Teilen. 3. Jede Formstation sollte mit einem Stempelauswerfer ausgestattet sein, und die Form sollte mit einem Hülsenauswerfer ausgestattet sein. 4. Formstationen (ohne Schneidstationen) sollten im Allgemeinen 3-4 Stationen erreichen (in Sonderfällen mehr als 5 Stationen). 5. Während der effektiven Nutzungsdauer kann die Struktur der Führungsschiene des Hauptschiebers und der Prozesskomponenten die Positionierungsgenauigkeit von Stempel und Matrize gewährleisten. 6. Zur Kontrolle der Materialauswahl müssen Endschalter an der Schallwand installiert werden, und es muss auf die Kontrolle der Stauchkraft geachtet werden. Die Unrundheit von kaltgezogenem Draht, der für hochfeste Verbindungselemente auf automatischen Kaltstauchmaschinen verwendet wird, sollte innerhalb des Durchmessertoleranzbereichs liegen, während die Unrundheit von Walzdrähten, die für präzisere Verbindungselemente verwendet werden, innerhalb des Durchmessertoleranzbereichs liegen sollte Toleranzbereich. Er sollte innerhalb des Toleranzbereichs von 1/2 Durchmesser liegen. Wenn der Drahtdurchmesser nicht die angegebene Größe erreicht, treten Risse oder Grate an der Stauchung oder dem Teilkopf auf. Wenn der Durchmesser kleiner ist als die für den Prozess erforderliche Größe, ist der Kopf unvollständig und die Kanten und Ecken oder geschwollenen Teile sind nicht klar. Die Präzision, die durch das Kaltstauchen erreicht werden kann, hängt auch von der Wahl der Umformmethode und dem verwendeten Verfahren ab. Darüber hinaus kommt es auch auf die Struktureigenschaften, Prozesseigenschaften und den Zustand der verwendeten Ausrüstung, die Präzision, die Lebensdauer und den Verschleißgrad der Form an. Bei hochlegiertem Stahl zum Kaltstauchen und Extrudieren sollte die Rauheit der Arbeitsfläche der Hartmetallform nicht größer als Ra=0.2um sein. Wenn die Rauheit der Arbeitsoberfläche dieser Art von Form Ra=0.025-0.050 um erreicht, ist die Lebensdauer am höchsten.
6. Fadenbehandlung
Bolzengewinde werden im Allgemeinen kalt verarbeitet, sodass der Gewinderohling innerhalb eines bestimmten Durchmesserbereichs durch die Drahtplatte (Matrize) gerollt (gerollt) wird und das Gewinde durch den Druck der Drahtplatte (Walzmatrize) geformt wird. Die Kunststoffstromlinie des Gewindeteils wird nicht geschnitten, was die Festigkeit, hohe Präzision und gleichmäßige Qualität erhöht und daher weit verbreitet ist. Um den Gewindeaußendurchmesser des Endprodukts herzustellen, ist der erforderliche Gewinderohlingsdurchmesser unterschiedlich, da er durch Faktoren wie die Gewindegenauigkeit und die Frage, ob das Material beschichtet ist oder nicht, begrenzt wird. Als rollendes (rollendes) Gewinde wird ein Verarbeitungsverfahren bezeichnet, bei dem durch plastische Verformung Gewindezähne geformt werden. Dabei werden Rollbacken mit der gleichen Steigung und Zahnform wie das zu bearbeitende Gewinde verwendet. Es dreht den Schneckenrohling, während es den zylindrischen Schneckenrohling extrudiert, und überträgt schließlich das Zahnprofil auf dem Walzstempel auf den Schneckenrohling, um Gewinde zu formen. Der gemeinsame Punkt bei der rollenden (reibenden) Gewindebearbeitung besteht darin, dass die Anzahl der rollenden Umdrehungen nicht allzu hoch sein muss. Wenn zu viele vorhanden sind, ist die Effizienz gering und die Fadenoberfläche kann sich leicht lösen oder zufällig knicken. Im Gegenteil, wenn die Anzahl der Umdrehungen zu gering ist, ist es wahrscheinlich, dass der Durchmesser des Gewindes unrund wird und der Anfangsdruck beim Walzen ungewöhnlich erhöht wird, was die Lebensdauer der Matrize verkürzt. Häufige Mängel an gerollten Gewinden: Risse oder Kratzer auf der Gewindeoberfläche; zufälliges Knicken; Unrundheit des Gewindes. Wenn diese Fehler in großer Zahl auftreten, werden sie während der Verarbeitungsphase erkannt. Wenn die Anzahl der Vorkommnisse gering ist, werden diese Fehler während des Produktionsprozesses unbeabsichtigt an die Benutzer weitergegeben und verursachen Probleme. Daher sollten die wichtigsten Aspekte der Verarbeitungsbedingungen zusammengefasst und diese Schlüsselfaktoren während des Produktionsprozesses kontrolliert werden.
7. Wärmebehandlung
Hochfeste Verbindungselemente müssen entsprechend den technischen Anforderungen vergütet werden. Durch Wärmebehandlung und Anlassen sollen die umfassenden mechanischen Eigenschaften von Verbindungselementen verbessert werden, um den angegebenen Zugfestigkeitswert und das Streckgrenzenverhältnis des Produkts zu erreichen. Der Wärmebehandlungsprozess hat entscheidenden Einfluss auf hochfeste Verbindungselemente, insbesondere auf deren innere Qualität. Daher sind zur Herstellung hochwertiger, hochfester Verbindungselemente fortschrittliche Wärmebehandlungstechnologien und -geräte erforderlich. Aufgrund des großen Produktionsvolumens und des niedrigen Preises hochfester Schrauben ist die Struktur des Gewindeteils relativ fein und präzise, sodass die Wärmebehandlungsausrüstung über eine große Produktionskapazität, einen hohen Automatisierungsgrad und eine qualitativ hochwertige Wärmebehandlung verfügen muss . Seit den 1999er-Jahren dominieren kontinuierliche Wärmebehandlungslinien unter Schutzatmosphäre. Der Schüttelboden-Gitterbandofen eignet sich besonders für die Wärmebehandlung und das Anlassen kleiner und mittlerer Verbindungselemente. Zusätzlich zur guten Dichtungsleistung des Ofens verfügt die Abschreck- und Anlasslinie auch über eine fortschrittliche Mikrocomputersteuerung der Atmosphäre, der Temperatur und der Prozessparameter sowie über Alarm- und Anzeigefunktionen für Geräteausfälle. Hochfeste Verbindungselemente werden vom Laden über das Reinigen, Erhitzen, Abschrecken, Reinigen, Anlassen und Färben bis hin zum Offline-Betrieb vollautomatisch gesteuert, wodurch die Qualität der Wärmebehandlung effektiv gewährleistet wird. Die Entkohlung des Gewindes kann dazu führen, dass das Befestigungselement zuerst herausspringt, wenn der für die mechanischen Eigenschaften erforderliche Widerstand nicht erreicht wird, was zum Versagen des Gewindebefestigungselements führt und die Lebensdauer verkürzt. Aufgrund der Entkohlung des Rohmaterials wird sich die Entkohlungsschicht des Rohmaterials vertiefen, wenn das Glühen nicht ordnungsgemäß durchgeführt wird. Während der Abschreck- und Anlasswärmebehandlung werden in der Regel einige oxidierende Gase von außerhalb des Ofens zugeführt. Der Rost des Stabstahldrahtes oder die Rückstände auf der Oberfläche des Walzdrahtes nach dem Kaltziehen zersetzen sich nach dem Erhitzen im Ofen ebenfalls und bei der Reaktion entstehen einige oxidierende Gase. Beispielsweise besteht der Rost auf der Oberfläche von Stahldraht aus Eisencarbonat und Eisenhydroxid, die nach dem Erhitzen in CO2 und H2O zersetzt werden, was die Entkohlung verstärkt. Studien haben gezeigt, dass der Entkohlungsgrad von legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt schwerwiegender ist als der von Kohlenstoffstahl und die schnellste Entkohlungstemperatur zwischen 700-800 Grad Celsius liegt. Da sich die Anhaftung an der Oberfläche des Stahldrahtes unter bestimmten Bedingungen schnell zersetzt und CO2 und H2O synthetisiert, führt eine nicht ordnungsgemäße Steuerung des Ofengases mit kontinuierlichem Maschenband auch zu einer übermäßigen Entkohlung der Schnecke. Beim Kaltstauchen hochfester Verbindungselemente bleibt die entkohlte Schicht des Rohmaterials und des Glühens nicht nur erhalten, sondern wird auch an die Oberseite des Gewindes extrudiert. Für die abzuschreckende Oberfläche des Verbindungselements kann die erforderliche Härte nicht erreicht werden. Die mechanischen Eigenschaften (insbesondere Festigkeit und Verschleißfestigkeit) werden reduziert. Darüber hinaus wurde die Oberfläche des Stahldrahtes entkohlt, und die Ausdehnungskoeffizienten der Oberflächenschicht und der inneren Struktur sind unterschiedlich, und beim Abschrecken können Oberflächenrisse auftreten. Aus diesem Grund ist es notwendig, die Oberseite des Gewindes beim Abschrecken und Erhitzen vor Entkohlung zu schützen und die Verbindungselemente, deren Rohstoffe entkohlt wurden, ordnungsgemäß zu karbonisieren, um die Vorteile der Schutzatmosphäre im Gitterbandofen zu nutzen das ursprüngliche Niveau. Carbonbeschichtete Teile. Der Kohlenstoffgehalt ist grundsätzlich gleich, so dass die entkohlten Verbindungselemente langsam wieder den ursprünglichen Kohlenstoffgehalt erreichen. Das Kohlenstoffpotenzial wurde auf 0,42 Prozent -0,48 Prozent festgelegt. Die Kohlenstoffbeschichtungstemperatur ist die gleiche wie beim Abschrecken und kann nicht bei hohen Temperaturen durchgeführt werden. , um die mechanischen Eigenschaften nicht durch grobe Körnung zu beeinträchtigen. Zu den Qualitätsproblemen, die beim Abschreck- und Anlassprozess von Verbindungselementen auftreten können, zählen vor allem: unzureichende Härte im abgeschreckten Zustand; ungleichmäßige Härte im abgeschreckten Zustand; übermäßige Abschreckverformung; Abschrecken von Rissen. Solche Probleme vor Ort hängen häufig mit Rohstoffen, Abschreckerwärmung und Abschreckungskühlung zusammen. Durch die korrekte Formulierung des Wärmebehandlungsprozesses und die Standardisierung des Produktionsprozesses kann das Auftreten solcher Qualitätsunfälle häufig vermieden werden.
8. Fazit
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zu den Prozessfaktoren, die die Qualität hochfester Verbindungselemente beeinflussen, die Stahlkonstruktion, das Kugelglühen, das Abziehen und Entfernen von Rost, das Ziehen, das Kaltstauchen, die Gewindebearbeitung, die Wärmebehandlung usw. gehören, und manchmal ist es die Überlagerung verschiedener Faktoren . . Wir wissen, dass Verbindungsfehler durch Schwankungen der Produktqualität verursacht werden. Nur wenn wir die technologischen Faktoren im Produktherstellungsprozess genau erfassen und eine enorme treibende Kraft für die kontinuierliche Qualitätsverbesserung erzeugen, können wir durch kontinuierliche Qualitätsverbesserung mehr Gewinne und eine stärkere Wettbewerbsfähigkeit erzielen!
